電鍍前處理- 清洗工藝的選擇

由于材料加工工藝不同，金屬表面殘留的油污等污染物不同，為保證清洗效果，要求更高時(shí)，需要采用專用的清洗劑及清洗工藝進(jìn)行處理。對于多種金屬材料共線處理，其清洗工藝需要合理設(shè)計(jì)，這非常重要：不僅能夠降低生產(chǎn)成本，而且會提高效率和產(chǎn)品質(zhì)量。 

目前，大部分除油除污工藝都很隨意和落后，看似藥液成本降低了，但其他費(fèi)用增加，總成本反而更大。造成該現(xiàn)狀的主要原因是：產(chǎn)品加工企業(yè)對化工工藝不甚了解;加工企業(yè)只考慮化學(xué)品單價(jià)，不考慮總消耗和單品成本;不愿意采用新工藝，有慣性思維和惰性。 

那么金屬加工企業(yè)如何選擇優(yōu)秀的前處理工藝？

1、了解要生產(chǎn)產(chǎn)品的加工工藝及化學(xué)反應(yīng)原理;

2、了解金屬原材料提供企業(yè)的加工工藝和殘留的油污成分;

3、了解除油設(shè)備的功能;

4、熟悉各種清洗劑的應(yīng)用環(huán)境和工藝;

5、了解要生產(chǎn)產(chǎn)品的工藝優(yōu)缺點(diǎn)，制定更好工藝;

6、采用環(huán)保工藝和環(huán)保材料，節(jié)省能源，降低碳排放。

案例：

電鍍處理后起皮和脫落現(xiàn)象

1、工件表面油污沒有處理干凈引起鍍層附著力下降，嚴(yán)重時(shí)吸潮會后起皮。

2、金屬件電鍍前生銹或氧化，引起鍍層粗糙或起泡。

3、活化不好會引起鍍層附著力下降。

4、藥液在金屬表面產(chǎn)生不易除去的鈍化層引起附著力嚴(yán)重降低。如：亞硝酸鈉、硅酸鈉、磷酸鹽、某些有機(jī)酸、不易漂洗的具有緩蝕能力的表面活性劑、六價(jià)鉻、甲醛、吸附力強(qiáng)的有機(jī)溶劑等。

考慮到電鍍生產(chǎn)工藝中有諸多漏洞，我們技術(shù)人員改進(jìn)了一套電鍍前金屬除油除銹的工藝流程：

弱堿清洗1→水洗→弱堿清洗2→弱堿清洗3→水洗→水洗→空位→空位→酸洗除油活化→酸性除油活化→水洗→水洗→水洗→弱酸活化→水洗→水洗→去電鍍

工藝分步詳解：

1、弱堿清洗1：

工藝要求：采用超聲波清洗，溫度30℃左右，可采用有色金屬清洗劑，濃度3%。主要作用：除去工件表面的灰塵、部分油污、加工冷卻液、手汗、無機(jī)鹽等。因?yàn)樗幰喝菀着K，作為預(yù)處理，需經(jīng)常排掉。

2、弱堿清洗2和弱堿清洗3：

工藝要求：采用超聲波清洗，弱堿清洗2溫度45-55℃，弱堿清洗3溫度35-45℃，可采用重油污清洗劑，濃度3%。主要作用：除去工件表面的拋光劑、難除去的油污、無機(jī)鹽等。弱堿清洗2容易臟，弱堿清洗3不宜臟。

3、酸性除油活化：

工藝要求：采用酸性除油劑2-3%濃度，有機(jī)酸1-2%濃度(自購)。常溫。主要作用：除去金屬表層內(nèi)部的油污特別是有色金屬表層內(nèi)部的油污、堿類和氧化鈍化層，并對金屬進(jìn)行初步活化。徹底除去工件表面的各類污垢。藥液不易臟。

4、弱酸活化：

采用復(fù)合有機(jī)酸(自購)按1-2%濃度配制，潤濕劑0.5%。要求有機(jī)酸不會對鍍液和鍍層有任何不良影響。主要作用：除去水洗過程中產(chǎn)生的自然氧化層，并減少氧化層的生成。

總之，上述推薦的上述工藝適合多種材料處理，節(jié)省藥液和能源，可除去各類油污，材料表面不掛灰、無殘留、很干凈。同時(shí)，也可根據(jù)油污情況改變除油劑類型。如果同時(shí)處理銅件為防止活化時(shí)黃銅、鋼鐵、鋅等金屬表面析銅，需要改用或添加防析銅物質(zhì)。